轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝各項指標(biāo)取決于鐵水的化學(xué)成分，而對鐵水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相應(yīng)要求較高含硅（0.7%-0.9%）及具有優(yōu)化造渣所需的錳量（0.8%-1.0%）。煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規(guī)律及動力特性分析表明，在動力方面，在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應(yīng)，因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當(dāng)中很難脫硫，因為在高爐一系列復(fù)雜的氧化—還原反應(yīng)中，深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高硅含量并因此導(dǎo)致石灰及焦炭消耗的增加及產(chǎn)量的下降。因此，生產(chǎn)低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣。在轉(zhuǎn)爐吹煉中脫硫也無效果，因為鋼渣系中達(dá)不到平衡狀態(tài)，渣與鋼間的硫分配系數(shù)因熔池氧化度高及碳含量低，僅為2-7。如此低的硫分配系數(shù)使得難以在轉(zhuǎn)爐冶煉中實現(xiàn)深脫硫，并導(dǎo)致煉鋼生產(chǎn)在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵，還是在轉(zhuǎn)爐煉鋼當(dāng)中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動力條件，因此進(jìn)行高爐煉鐵及轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的深脫硫研究，在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來。這就可簡化燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程降低生產(chǎn)成本。將脫硫從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來，使高爐爐外脫硫成為設(shè)計大型聯(lián)合鋼廠和重要工藝環(huán)節(jié)，在冶煉低硅鐵的同時不必再為保證轉(zhuǎn)爐中的精煉進(jìn)行代價很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中錳的作用非常重要，它決定著及早造渣所需的條件并對出鋼前終點(diǎn)鋼水氧化度起調(diào)節(jié)作用，長期實踐證明，需設(shè)法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平，因而在燒結(jié)混合料中必需補(bǔ)充錳，而這就提高了成本。燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐各流程錳平衡分析表明，上述錳在高爐里還原、然后在轉(zhuǎn)爐里氧化導(dǎo)致錳原料及錳本身不可彌補(bǔ)的巨大損失，而且還給各生產(chǎn)流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低（0.05%-0.07%）條件下停止吹煉時，氧化度的影響如此之大，以致會把錳的最終含量定在極窄范圍內(nèi)，實際上已很少再與鐵水原始錳含量相關(guān)。在這種條件下，盡管鐵水原始錳含量達(dá)0.5%-1.2%，但鋼的最終錳含量實際上都一樣（0.07%-0.11%）。因此在當(dāng)代轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝條件下（各爐次都有過吹操作），沒必要在燒結(jié)混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節(jié)約低錳鐵在轉(zhuǎn)爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進(jìn)行工業(yè)平衡計算所得工藝指標(biāo)的對比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉(zhuǎn)爐煉鋼中添加錳礦石，與用含錳1.13%的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，前者每噸生鐵可節(jié)省錳礦石15.3kg.此外，還可減少錳鐵1.3kg/t鋼、石灰5kg/t，氧氣2.17m3/t的耗量，并可大大縮短吹煉時間。鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫，這些條件會改變造渣機(jī)理及動力特性，因為這時石灰消耗下降，渣量減少，渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下，渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉(zhuǎn)爐冶煉本身中多次利用渣，使渣具有很高的精煉能力。根據(jù)這一原則開發(fā)出轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝，即在轉(zhuǎn)爐煉鋼本身中多次（3-5次）利用后期渣（循環(huán)造渣）。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣，及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強(qiáng)勁動力。

鋼包車是煉鋼廠運(yùn)送鋼包用的運(yùn)行速度可自由控制的電動平車。鋼包車是電動平車的一種，煉鋼廠運(yùn)送鋼包用的電動平車。由于鋼水、鋼渣等溫度過高，為避免出現(xiàn)燒傷，好平車廠家專門為此設(shè)計了一種電動平車。其動力由電機(jī)提供，電機(jī)為耐高溫防爆電機(jī)。優(yōu)點(diǎn)1、可遙控操作，避免出現(xiàn)高溫灼傷。2、在軌道上運(yùn)行，運(yùn)行平穩(wěn)，最大程度避免鋼水濺出。3、運(yùn)行速度可自由控制。

鋼坯夾鉗主要由吊梁、連桿、自動閉鎖裝置、同步器、鉗臂、支板和鉗牙七部分組成。吊梁吊梁是與天車鉤相連的部件，有吊環(huán)卸扣式聯(lián)接、吊索具式聯(lián)接和吊耳式聯(lián)接三種結(jié)構(gòu)。吊環(huán)卸扣式聯(lián)接吊軸，使吊具的受力情況改善，同時也避免了裝卸鋼坯時的脫鉤現(xiàn)象，降低了夾具本身的高度，有利于低矮的場所使用。吊索具式聯(lián)接吊軸，使夾具的受力較好，但吊具自身的高度大，需在高大的場所使用，在掛吊鉤時需用人工進(jìn)行輔助掛鉤。吊耳式聯(lián)接吊軸，可由吊車司機(jī)直接掛鉤， 但在吊裝作業(yè)時需使吊具著地，并下放吊鉤直至不受力為止，這樣，易導(dǎo)致吊車鉤脫鉤。連桿連桿是吊梁和鉗臂的連接件。自動閉鎖裝置自動閉鎖裝置有手動抬桿式、（自動）雙鉤式、（自動）單鉤式、（自動）轉(zhuǎn)鎖式等形式。自動閉鎖裝置是實現(xiàn)鋼坯夾具自動開閉的機(jī)構(gòu)。 其動作不需要任何外來動力源，靠夾具自身的重力實現(xiàn)夾具的自動開閉。起閉機(jī)構(gòu)的加油潤滑：必須定期（2~3天）加潤滑油（或機(jī)油），然后上下動作幾次，直至潤滑完全。嚴(yán)禁加過量的潤滑脂潤滑！同步器同步器是保證夾具各鉗臂同步動作的裝置。鉗臂鉗臂是夾具的主要增力部件，通過它把鋼坯夾起。支板支板是鋼坯夾具的支撐件。支板支在鋼坯的上表面以保證鋼坯夾具的啟閉機(jī)構(gòu)順利動作。鉗牙鉗牙有銷軸聯(lián)接式、燕尾聯(lián)接式和槽形插接式等結(jié)構(gòu)。鉗牙是與鋼坯直接接觸的主要零件， 決定著鋼坯夾具夾持鋼坯的可靠性。

為消除對大氣環(huán)境的污染，必須進(jìn)一步做好煙塵處理，積極采用干法除塵技術(shù)，節(jié)約水資源。回收能源介質(zhì)的高效利用都有許多項目需要認(rèn)真研發(fā)。咸寧定制轉(zhuǎn)爐煙道廠家努力將煉鋼廠建設(shè)成為無污染、零排放的綠色工廠3.2、吹煉終點(diǎn)動態(tài)控制技術(shù)終點(diǎn)控制是煉鋼操作的技術(shù)關(guān)鍵。國內(nèi)鋼鐵企業(yè)多采用人工經(jīng)驗控制，無法滿足潔凈鋼和高品質(zhì)鋼種生產(chǎn)的質(zhì)量要求。因此，盡快采取措施提高煉鋼終點(diǎn)的控制精度和命中率已成為當(dāng)前國內(nèi)煉鋼生產(chǎn)中迫切需要解決的技術(shù)問題。提高轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)控制水平的關(guān)鍵技術(shù)主要有以下兩點(diǎn)。1)優(yōu)化復(fù)吹工藝，促進(jìn)鋼渣平衡，穩(wěn)定終點(diǎn)操作；　　2)采用計算機(jī)終點(diǎn)動態(tài)控制技術(shù)，轉(zhuǎn)爐煙道廠家定制咸寧實現(xiàn)不倒?fàn)t出鋼及提高出鋼口壽命，縮短出鋼時間，進(jìn)而縮短轉(zhuǎn)爐輔助作業(yè)時間，也是提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率的重要技術(shù)措施。3.3轉(zhuǎn)爐高效吹煉工藝　　近年來，國內(nèi)各大鋼企陸續(xù)開展了提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率，加大供氧強(qiáng)度，實現(xiàn)平穩(wěn)吹煉的技術(shù)研究，并開發(fā)出一整套轉(zhuǎn)爐高效冶煉技術(shù)，使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率大幅提高。采用以下技術(shù)有利于進(jìn)一步提高供氧強(qiáng)度，從而使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率得到提高。1)提高我國轉(zhuǎn)爐底吹攪拌強(qiáng)度，優(yōu)化底吹攪拌工藝，保證全爐役內(nèi)底吹效果，并結(jié)合該工藝進(jìn)行轉(zhuǎn)爐長壽技術(shù)研究；2)大幅減少渣量，對于少渣冶煉轉(zhuǎn)爐，由于渣量減少可大幅提高供氧強(qiáng)度；3)優(yōu)化改進(jìn)氧槍結(jié)構(gòu)，加快研發(fā)集束氧槍在轉(zhuǎn)爐中應(yīng)用、CO2和高比例CaCO3在轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中的應(yīng)用等全新工藝與裝備，提高噴槍化渣速度，減少熔池噴濺和避免產(chǎn)生大量FeO粉塵是大幅提高供氧強(qiáng)度的關(guān)鍵。1)我國小型轉(zhuǎn)爐目前還有相當(dāng)大的比例，轉(zhuǎn)爐煙道廠家定制咸寧與精煉、連鑄的匹配關(guān)系還有待優(yōu)化?！　?/p>