免费在线小视频_女性隐私裸免费观看软件_91久久精一区二区三区大全_亚洲激情校园春色

http://wjyhy.cn/data/images/slide/20190813140637_921.jpg
您當前的位置 : 首 頁 > 企業分站

新鄉定制轉爐成套工程廠家

2020-01-16
新鄉定制轉爐成套工程廠家

廢鋼是鋼鐵工業的綠色原料,隨著取締“地條鋼”和國家對環保的嚴格要求,各大鋼鐵企業都在大力提高廢鋼比。目前,我國電爐鋼的比例還不到10%,轉爐流程仍是我國產鋼的主流程,因此有必要開發高效、清潔的轉爐流程提高廢鋼比技術。目前,轉爐流程大生產中采用的提高廢鋼比的手段主要有:廢鋼預熱(鐵水包預熱、轉爐爐前及爐后預熱等)、轉爐加入補熱劑(焦炭、焦丁、FeSi、SiC等)。但上述兩類提高廢鋼比的技術均有一定的不足:前者需要專門的加熱設備,后者往往以犧牲鋼水質量為代價。此外,國外還開發了KMS工藝,但因存在噴粉元件壽命短等不足,并沒有在大生產中廣泛應用。因此,如何在不污染鋼液的前提下提高轉爐廢鋼比,已成為亟須解決的關鍵共性難題。此外,單轉爐超40%的大廢鋼比技術也一直是冶金工作者關注的熱點課題。 轉爐二次燃燒氧槍是一種在不污染鋼液的前提下提高轉爐廢鋼比的技術。二次燃燒氧槍是在傳統煉鋼氧槍的基礎上,通過設計合理的副孔,使主孔射出氧氣射流進行脫碳反應,利用副孔射出的氧氣射流與爐內一氧化碳燃燒產生大量的熱量,使轉爐自身熱量得到較充分利用,進而提高轉爐廢鋼比。盡管國內外已對轉爐二次燃燒氧槍技術進行了大量研究,且有的已達到工業應用水平,但目前國外關于該技術在大工業生產中規模化應用的報道很少,而國內目前還未見該技術的大生產規模化應用。因此,有必要對二次燃燒氧槍技術進行深入研究并使其實現工業化應用。本文首先進行了提高廢鋼比的轉爐二次燃燒氧槍技術大生產規模化應用研究;在此基礎上,基于二次燃燒氧槍技術,研究者提出了一種廢鋼比超過40%的單轉爐大廢鋼比技術,并通過大生產試驗,驗證了其大生產應用的可行性,為其大生產規模化應用奠定了基礎。

新鄉定制轉爐成套工程廠家

轉爐煉鋼 一種不需外加熱源、主要以液態生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分,如碳、錳、硅、磷等與送入爐內的氧氣進行化學反應所產生的熱量作冶煉熱源來煉鋼。爐料除鐵水外,還有造渣料(石灰、石英、螢石等);為了調整溫度,還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。轉爐按爐襯耐火材料性質分為堿性(用鎂砂或白云為內襯)和酸性(用硅質材料為內襯);按氣體吹入爐內的部分分為底吹頂吹和側吹;按所采用的氣體分為空氣轉爐和氧氣轉爐。酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷,須用優質生鐵,因而應用范圍受到限制。堿性轉爐適于用高磷生鐵煉鋼,曾在西歐獲得較大發展。空氣吹煉的轉爐鋼,因其含氮量高,且所用的原料有局限性,又不能多配廢鋼,未在世界范圍內得到推廣。。

新鄉定制轉爐成套工程廠家

混鐵爐屬于鋼鐵冶金設備,主要應用在鋼鐵行業、冶金行業等。混鐵爐用來存貯并保溫由高爐冶煉出來的鐵水,可混合均勻不同高爐冶煉出來的不同溫度及化學成份的鐵水以使其供應給平爐或傳爐煉鋼之用。由爐門軸,爐門框,兩組滑動軸承和兩個桿狀配重組成,爐門框和爐門軸焊接在一起,爐門框為一個鋼板焊接的框架,其上部和左右各安有鋼制密封槽,槽內鑲嵌耐火纖維,框內嵌砌耐火磚,爐門軸兩端安放在兩組滑動軸承上,軸承座焊接在出鐵口兩側,在爐門軸的兩個端部各安裝一個桿狀配重,桿狀配重與爐門框之間有一固定夾角。混鐵爐一般分為300噸、600噸、900噸和1300噸,主要由:底座、爐體、傳動機構、回轉機構、開蓋機構、鼓風裝置、煤氣空氣管道、氣動送閘裝置、干油潤滑裝置、混鐵爐平臺、電氣系統等11部分組成。爐體是由可拆的側面凸起的端蓋和開有兌鐵水口、出鐵水口的圓筒組成筒體。爐體內砌有耐火材料,耐火材料與爐殼之間填有硅藻土料填料層,借以隔熱和緩沖爐襯受熱膨脹對爐殼產生的壓力,填料層向里砌有硅藻土磚用來隔熱,硅藻土磚里面是粘土磚,粘土磚里面是直接與鐵水接觸的工作層,工作層是用鎂磚砌筑的。對于600噸混鐵爐而言,爐襯的總厚度為650mm,其中填料層10mm,硅藻土磚層65mm。粘土磚層115mm,鎂碳磚層460mm。整個爐體的重量都通過接近筒體兩端的偏心箍圈,園輥組成的弧形輥道傳遞到直接固定在基礎上的支撐底座上。混鐵爐有兩種類型,一種為短身圓柱形,兌鐵口和出鐵口位于同一垂直平面;一種為長身圓柱形,兌鐵口和出鐵口相互錯開布置。混鐵爐容量范圍很大,可由200t至2800t,中國采用300t、600t、1300t三級容量的混鐵爐。確定所需要的混鐵爐容量,除要考慮鐵水需要量外,還要考慮鐵水在爐內的貯存時間以及爐子的充滿度等。一般按下式計算: Q=1.01PKT/24y式中P為1晝夜產鋼量,t/d;K為鐵水消耗,t/t;1.01為鐵水損失系數;y為充滿度,一般取0.65~0.77;T為平均鐵水貯存時間,一般取8h。

新鄉定制轉爐成套工程廠家

鋼鐵是工業上最常用才材料。新鄉定制轉爐成套工程廠家俗話說,百煉成鋼,也有一本書名為《鋼鐵是怎樣煉成的》描述其主人公經歷的坎坷歷程,也間接反應了鋼鐵煉制過程的困難。那么,鋼鐵究竟是怎樣煉成的呢?鋼鐵煉制用的原料是廢鐵或鐵礦石,廢鐵是回收得到的,而鐵礦石來自大自然,不同原料煉制方法也不一樣,但大體需要經過的歷程都基本相似。電爐(或高爐)煉鋼,這過程是把廢鐵或鐵礦石化成鋼水,以便后續加工。轉爐煉鋼,這過程是把電爐(或高爐)煉鋼得到的鋼水提純新鄉定制轉爐成套工程廠家,去除雜質,得到較為純凈的鋼水。精煉爐煉鋼,這過程是調節鋼水成分,加入其它金屬或非金屬元素,保證鋼材質量。連鑄機澆鑄鋼坯,通過上述過程煉制出來的鋼水,澆入鑄模冷卻凝固后即得到鋼坯,現代工業上大規模生產鋼鐵一般使用連鑄機,可連續澆注鋼水,不斷輸出鋼坯,此時就已經完成了煉鋼過程了。得到的鋼坯根據其用途經過軋制、拉拔或機加工,得到各種形狀的鋼材,這時的鋼材就是市場上常用的鋼鐵原材料了

新鄉定制轉爐成套工程廠家

轉爐煉鋼工藝各項指標取決于鐵水的化學成分,而對鐵水的主要要求是含硫量低(低于0.03%),相應要求較高含硅(0.7%-0.9%)及具有優化造渣所需的錳量(0.8%-1.0%)。煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規律及動力特性分析表明,在動力方面,在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應,因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當中很難脫硫,因為在高爐一系列復雜的氧化—還原反應中,深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高硅含量并因此導致石灰及焦炭消耗的增加及產量的下降。因此,生產低硫鐵需周密策劃工藝,采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣。在轉爐吹煉中脫硫也無效果,因為鋼渣系中達不到平衡狀態,渣與鋼間的硫分配系數因熔池氧化度高及碳含量低,僅為2-7。如此低的硫分配系數使得難以在轉爐冶煉中實現深脫硫,并導致煉鋼生產在技術及經濟上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵,還是在轉爐煉鋼當中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動力條件,因此進行高爐煉鐵及轉爐煉鋼過程中的深脫硫研究,在技術及經濟上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉爐中分離出來。這就可簡化燒結—高爐—轉爐生產流程降低生產成本。將脫硫從高爐及轉爐中分離出來,使高爐爐外脫硫成為設計大型聯合鋼廠和重要工藝環節,在冶煉低硅鐵的同時不必再為保證轉爐中的精煉進行代價很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉爐煉鋼中錳的作用非常重要,它決定著及早造渣所需的條件并對出鋼前終點鋼水氧化度起調節作用,長期實踐證明,需設法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平,因而在燒結混合料中必需補充錳,而這就提高了成本。燒結—高爐—轉爐各流程錳平衡分析表明,上述錳在高爐里還原、然后在轉爐里氧化導致錳原料及錳本身不可彌補的巨大損失,而且還給各生產流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低(0.05%-0.07%)條件下停止吹煉時,氧化度的影響如此之大,以致會把錳的最終含量定在極窄范圍內,實際上已很少再與鐵水原始錳含量相關。在這種條件下,盡管鐵水原始錳含量達0.5%-1.2%,但鋼的最終錳含量實際上都一樣(0.07%-0.11%)。因此在當代轉爐煉鋼工藝條件下(各爐次都有過吹操作),沒必要在燒結混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量,更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節約低錳鐵在轉爐煉鋼中脫氧的用量,研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進行工業平衡計算所得工藝指標的對比表明,冶煉鐵水不添加錳礦石,而在轉爐煉鋼中添加錳礦石,與用含錳1.13%的鐵水煉鋼,這兩種煉鋼法相比,前者每噸生鐵可節省錳礦石15.3kg.此外,還可減少錳鐵1.3kg/t鋼、石灰5kg/t,氧氣2.17m3/t的耗量,并可大大縮短吹煉時間。鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫,這些條件會改變造渣機理及動力特性,因為這時石灰消耗下降,渣量減少,渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下,渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉爐冶煉本身中多次利用渣,使渣具有很高的精煉能力。根據這一原則開發出轉爐煉鋼新工藝,即在轉爐煉鋼本身中多次(3-5次)利用后期渣(循環造渣)。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣,及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強勁動力。

標簽

上一篇:阜新優質轉爐煙道制作2020-01-15
下一篇:廊坊定制煉鋼設備制作2020-01-16
Copyright ? 唐山市三川鋼鐵機械制造有限公司 All rights reserved 備案號:冀ICP備19028521號-1
唐山市三川鋼鐵機械制造有限公司您身邊的鋼鐵機械制造服務商 服務支持:本地網站設計制作公司

11.png