高爐成本： 鐵水成本=（1.6×鐵礦石+0.45×焦炭）/0.9=2310.5 粗鋼噸制造成本＝（0.96×生鐵+0.1×廢鋼）/0.82=3017.17 陽泉優質煉鋼煉鐵設備廠家螺紋鋼的軋制成本為150元/噸 螺紋成本=3017.17+150=3167.17元 電爐成本： 假設廢鋼的使用量占到70%,鐵水占30%，1.13噸原料出一噸鋼 1.13*（0.7*2560+0.3*2310.5）=2808.2元/噸 輔料=890 螺紋鋼的軋制成本為150元/噸 螺紋成本=3848.2 上面電爐鋼的輔料里電極用的是噸鋼3kg,均價150/kg，如果調整到電極2kg/噸那么上面電爐成本是 輔料=740 螺紋鋼的軋制成本為150元/噸 螺紋成本=3698.2元 一噸電爐鋼使用具體多少電極沒有同一的標準。以上成本數據里面沒有包含人工及三項費用成本，鐵礦石695，焦炭2150，廢鋼2560這些都是1月5日的數據。陽泉優質煉鋼煉鐵設備廠家 上面高爐和電爐成本的計算公式參考的，我的鋼鐵網2013-09-26的文章《從電爐煉鋼成本看廢鋼現狀》里的計算公式。

高爐的機械維護與保養高爐是冶金企業，尤其是鋼鐵生產企業的主要煉鋼設備，其性能的優劣直接影響到鋼鐵的品質，因此，對于如何提高高爐的維護與保養水平，實現高爐高性能運轉時間的最大化，一直是冶金企業重點抓的頭等大事。目前，高爐在使用過程中，主要的故障與問題集中在冷卻壁破損，造成冷卻壁破損的原因有很多，而且由于高爐內部結構復雜，一旦發生故障，維修技術難度大，將嚴重影響企業的正常生產，因此，對于高爐的維護與保養，就顯得異常重要。在日常的生產中，對于高爐設備的維護保養，主要集中在如何預防冷卻壁的破損方面，對此，以下一些措施可以在實際中加以應用，以提高高爐設備的維護保養水平：（1）增大冷卻水量，提高水流速度，加大冷卻強度；（2）抑制邊緣煤氣流，發展中心，控制十字測溫，使邊緣煤氣溫度不大于100℃；（3）采用有效的爐外噴淋措施，保持合理的爐外冷卻，減少溫度場發生的變化，避免爐皮燒紅；（4）根據風壓調整水量，以達到對冷卻壁的養護；（5）嚴格控制軟水溫度。軟水進水溫度嚴格控制在40士2℃，相對提高冷卻強度，減少冷卻壁峰值熱流時的損壞幾率，保證脫氣罐、膨脹罐工作正常，減少水中溶解氧對水管的腐蝕，延長冷卻壁壽命；（6）穩定爐溫，減小溫度波動幅度與頻率，降低對冷卻壁的熱震；保持堿度穩定，防止軟熔帶的波動；杜絕集中加硅石和集中加焦操作，避免影響造渣制度和減少爐溫波動；（7）日常操作中，穩定造渣制度與熱制度，形成合理的軟熔帶，是維護冷卻壁完好的基本措施；（8）發揮多環布料作用，開放中心氣流，兼顧邊緣氣流，是實現冷卻壁安全平穩運行的重要手段；

為消除對大氣環境的污染，必須進一步做好煙塵處理，積極采用干法除塵技術，節約水資源。回收能源介質的高效利用都有許多項目需要認真研發。努力將煉鋼廠建設成為無污染、零排放的綠色工廠3.2、吹煉終點動態控制技術終點控制是煉鋼操作的技術關鍵。國內鋼鐵企業多采用人工經驗控制，無法滿足潔凈鋼和高品質鋼種生產的質量要求。因此，盡快采取措施提高煉鋼終點的控制精度和命中率已成為當前國內煉鋼生產中迫切需要解決的技術問題。提高轉爐煉鋼終點控制水平的關鍵技術主要有以下兩點。1)優化復吹工藝，促進鋼渣平衡，穩定終點操作；　　2)采用計算機終點動態控制技術，實現不倒爐出鋼及提高出鋼口壽命，縮短出鋼時間，進而縮短轉爐輔助作業時間，也是提高轉爐生產效率的重要技術措施。3.3轉爐高效吹煉工藝　　近年來，國內各大鋼企陸續開展了提高轉爐生產效率，加大供氧強度，實現平穩吹煉的技術研究，并開發出一整套轉爐高效冶煉技術，使轉爐生產效率大幅提高。采用以下技術有利于進一步提高供氧強度，從而使轉爐生產效率得到提高。1)提高我國轉爐底吹攪拌強度，優化底吹攪拌工藝，保證全爐役內底吹效果，并結合該工藝進行轉爐長壽技術研究；2)大幅減少渣量，對于少渣冶煉轉爐，由于渣量減少可大幅提高供氧強度；3)優化改進氧槍結構，加快研發集束氧槍在轉爐中應用、CO2和高比例CaCO3在轉爐生產中的應用等全新工藝與裝備，提高噴槍化渣速度，減少熔池噴濺和避免產生大量FeO粉塵是大幅提高供氧強度的關鍵。1)我國小型轉爐目前還有相當大的比例，與精煉、連鑄的匹配關系還有待優化。　　

轉爐自動化，工業自動化生產工藝。典型的氧氣轉爐自動化系統由過程控制計算機、微型計算機和各種自動檢測儀表、電子稱量裝置等部分組成。按設備配置和工藝流程分為供氧系統，主、副原料系統，副槍系統，煤氣回收系統，成分分析系統和計算機測控系統。有些大型的轉爐自動化系統除了有轉爐本身的控制系統外，還包括有鐵水預處理系統、鋼水脫氣處理系統和鑄錠控制系統等。氧氣轉爐冶煉周期短、產量高、反應復雜，但用人工控制鋼水終點溫度和含碳量的命中率不高，精度也較差。為了充分發揮氧氣轉爐快速冶煉的優越性，提高產量和質量，降低能耗和原料消耗，需要完善的自動化系統對它進行控制。供氧系統編輯在轉爐吹煉中，供氧系統主要用于控制吹氧量和氧槍位置(即氧槍與鋼水液面的距離)，完成以下功能： ①測量氧氣壓力、流量、氧耗量、氧純度等參數，并對氧流量進行閉環控制。②測量氧槍冷卻水溫度、壓力和流量。③采用電子邏輯或微型機控制裝置在吹煉不同階段改變氧槍位置，其定位精度為±10毫米。主、副原料系統編輯轉爐主原料（鐵水和廢鋼）和副原料(石灰、白云石、礦石、螢石、鐵皮等)的稱重誤差和成分誤差，直接影響煉鋼終點命中率和鋼的質量。這個統用以保證主、副原料的準確稱量。它包括 3個部分。①電子秤：用以對鐵水、廢鋼、鐵合金和鋼水進行稱重，并能自動去皮；②副原料稱重和上料控制：當高位料倉中的副原料用光時，可自動地將地下料倉的副原料送入高位料倉，它采用料位檢測器檢出料倉料位信號，用皮帶秤稱重，用電子邏輯或微型機控制上料；③副原料自動配料控制：根據人工設定和計算機設定的副原料的配比，入爐副原料由料斗秤稱量后自動按量裝入。副槍系統編輯吹煉過程中用于測量鋼水溫度和含碳量的檢測裝置,主要包括兩個部分。①測溫定碳裝置:它由測溫定碳和測液面復合探頭、溫度和碳變送器、微型機和陰極射線管顯示器等組成。測試時，副槍將探頭插入鋼水內測溫、取樣，測出的溫度和含碳量信號經微型機處理后，在顯示器上顯示并傳送到過程計算機。②副槍順序控制裝置：它由探頭、電子邏輯線路或微型機構成。副槍系統自動給出所需的探頭，自動裝探頭，檢查探頭是否接通，然后自動快速下槍，移動到變速點時則由快速改成慢速，當移動到測試點時便準確停車，定位精度為±10毫米。待取樣完成后，快速提升，到變速點時改為慢速提升，到達最高點時則自動停車。待定碳信號出現后，則自動拔掉舊探頭。煤氣回收系統編輯用以保證煤氣回收正常運行，它由各種變送器、分析儀和微型機組成。首先進行爐口微壓差（±50帕）測量和自動控制，爐中微壓差經變送器變成標準電信號后,由調節器控制煤氣管道的閘板閥,使爐口保持正壓，防止吸入空氣。其次進行煤氣中CO、O2含量的分析和CO回收的自動控制，采用紅外線CO分析儀、磁氧分析儀(精度為±1%)或質譜儀分析CO、O2含量,用可編程序控制器來控制煤氣回收的操作。最后進行煤氣流量測量。所用方法是先在廢氣管道中取出差壓信號，然后再用差壓變送器將此信號變為電信號進行測量。成分分析系統編輯用直讀光譜儀或 X熒光分析儀來分析鐵水和鋼水的成分。 X熒光還能分析礦石、爐渣的成分。專用計算機對分析值進行處理后將結果打印出來，并將它們傳送到過程控制計算機，為控制作準備。鋼水中的溶氧量則用氧化鋯定氧探頭測出。