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一、氧槍小車墜落的事故原因氧槍小車墜落的事故原因如下:(1)強(qiáng)行刮渣或氧槍小車卡住,拉力超過鋼繩極限造成鋼繩拉斷;(2)鋼繩達(dá)到報(bào)廢標(biāo)準(zhǔn)而沒有及時(shí)更換;(3)鋼繩掉道沒有及時(shí)發(fā)現(xiàn),繼續(xù)下槍后鋼繩因單邊受力或鋼繩有斷絲、斷股、壓扁等隱患而斷裂;(4)鋼繩兩端任一處鋼繩卡松而使鋼繩脫落;(5)鋼繩過長(zhǎng)或過短,造成鋼繩亂槽或易松脫。二、氧槍小車墜落的處理方法氧槍小車墜落后,一般情況氧槍因?yàn)槭艿綇?qiáng)大的沖擊力會(huì)使其與固定座脫離,小車僅靠車上三根金屬軟管拉住,由于現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境復(fù)雜,應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況采用不同措施。一般處理過程如下:(1)關(guān)掉氧槍進(jìn)出水閥門及氧氣閥門;(2)用兩臺(tái)氧槍電葫蘆,一臺(tái)掛氧槍一臺(tái)掛小車,或用鋼繩將小車與氧槍鎖住,一同用一臺(tái)電葫蘆將槍吊出氮封口;(3)通知檢修人員(必要時(shí)封掉氧槍上極限點(diǎn)),將事故槍橫移出工作位,用氧槍電葫蘆掛住小車,拆卸氧槍掉走;(4)倒備用槍,并檢査確認(rèn)好氧槍各極限點(diǎn)位置;(5)更換墜落氧槍小車及損壞設(shè)備;(6)確認(rèn)爐內(nèi)無水后方可動(dòng)爐。三、氧槍小車墜落的預(yù)防措施氧槍小車墜落的預(yù)防措施如下:(1)禁止強(qiáng)行刮渣或刮冷渣,嚴(yán)禁取消連鎖;(2)發(fā)現(xiàn)鋼繩掉道后,應(yīng)立即停止操作,待處理好后再下槍;(3)定期更換鋼繩或發(fā)現(xiàn)達(dá)到報(bào)廢標(biāo)準(zhǔn)后及時(shí)更換;(4)加強(qiáng)對(duì)鋼繩卡子的檢査維護(hù)及鋼繩的抹油;(5)采用防墜落裝置。
轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝各項(xiàng)指標(biāo)取決于鐵水的化學(xué)成分,而對(duì)鐵水的主要要求是含硫量低(低于0.03%),相應(yīng)要求較高含硅(0.7%-0.9%)及具有優(yōu)化造渣所需的錳量(0.8%-1.0%)。許昌優(yōu)質(zhì)煉鋼煉鐵設(shè)備制作煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規(guī)律及動(dòng)力特性分析表明,在動(dòng)力方面,在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應(yīng),因?yàn)樵诤剂枯^高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當(dāng)中很難脫硫,因?yàn)樵诟郀t一系列復(fù)雜的氧化—還原反應(yīng)中,深脫硫的各種熱動(dòng)力條件的能量不可避免地會(huì)增高硅含量并因此導(dǎo)致石灰及焦炭消耗的增加及產(chǎn)量的下降。因此,生產(chǎn)低硫鐵需周密策劃工藝,采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣。在轉(zhuǎn)爐吹煉中脫硫也無效果,因?yàn)殇撛抵羞_(dá)不到平衡狀態(tài),渣與鋼間的硫分配系數(shù)因熔池氧化度高及碳含量低,僅為2-7。如此低的硫分配系數(shù)使得難以在轉(zhuǎn)爐冶煉中實(shí)現(xiàn)深脫硫,并導(dǎo)致煉鋼生產(chǎn)在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵,還是在轉(zhuǎn)爐煉鋼當(dāng)中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動(dòng)力條件,因此進(jìn)行高爐煉鐵及轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的深脫硫研究,在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來。這就可簡(jiǎn)化燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程降低生產(chǎn)成本。將脫硫從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來,使高爐爐外脫硫成為設(shè)計(jì)大型聯(lián)合鋼廠和重要工藝環(huán)節(jié),煉鋼煉鐵設(shè)備許昌優(yōu)質(zhì)制作在冶煉低硅鐵的同時(shí)不必再為保證轉(zhuǎn)爐中的精煉進(jìn)行代價(jià)很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中錳的作用非常重要,它決定著及早造渣所需的條件并對(duì)出鋼前終點(diǎn)鋼水氧化度起調(diào)節(jié)作用,長(zhǎng)期實(shí)踐證明,需設(shè)法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平,因而在燒結(jié)混合料中必需補(bǔ)充錳,而這就提高了成本。燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐各流程錳平衡分析表明,上述錳在高爐里還原、然后在轉(zhuǎn)爐里氧化導(dǎo)致錳原料及錳本身不可彌補(bǔ)的巨大損失,而且還給各生產(chǎn)流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低(0.05%-0.07%)條件下停止吹煉時(shí),氧化度的影響如此之大,以致會(huì)把錳的最終含量定在極窄范圍內(nèi),實(shí)際上已很少再與鐵水原始錳含量相關(guān)。在這種條件下,盡管鐵水原始錳含量達(dá)0.5%-1.2%,但鋼的最終錳含量實(shí)際上都一樣(0.07%-0.11%)。因此在當(dāng)代轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝條件下(各爐次都有過吹操作),沒必要在燒結(jié)混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量,更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時(shí)為節(jié)約低錳鐵在轉(zhuǎn)爐煉鋼中脫氧的用量,研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對(duì)眾多爐次進(jìn)行工業(yè)平衡計(jì)算所得工藝指標(biāo)的對(duì)比表明,冶煉鐵水不添加錳礦石,而在轉(zhuǎn)爐煉鋼中添加錳礦石,與用含錳1.13%的鐵水煉鋼,這兩種煉鋼法相比,前者每噸生鐵可節(jié)省錳礦石15.3kg.此外,還可減少錳鐵1.3kg/t鋼、石灰5kg/t,氧氣2.17m3/t的耗量,并可大大縮短吹煉時(shí)間。鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫,這些條件會(huì)改變?cè)煸鼨C(jī)理及動(dòng)力特性,因?yàn)檫@時(shí)石灰消耗下降,渣量減少,渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下,渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉(zhuǎn)爐冶煉本身中多次利用渣,使渣具有很高的精煉能力。根據(jù)這一原則開發(fā)出轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝,即在轉(zhuǎn)爐煉鋼本身中多次(3-5次)利用后期渣(循環(huán)造渣)。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣,及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強(qiáng)勁動(dòng)力。
轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)裝置用于氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼設(shè)備中爐體的平穩(wěn)傾動(dòng)及準(zhǔn)確定位,并完成轉(zhuǎn)爐兌鐵水、出鋼、加料、修爐等一系列工藝操作。因此傾動(dòng)機(jī)械是實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的關(guān)鍵設(shè)備之一。其工作特點(diǎn)是:低速、重載、大速比、啟動(dòng)、制動(dòng)頻繁,承受較大的動(dòng)負(fù)荷,工作條件惡劣。根據(jù)傾動(dòng)裝置安裝方式不同,傾動(dòng)裝置配置有三種型式:落地式配置、半懸掛式配置和全懸掛式配置。SYZ型系列轉(zhuǎn)爐全懸掛傾動(dòng)裝置一次減速器是巨鯨公司為滿足轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)傾動(dòng)機(jī)的迫切需求而設(shè)計(jì)制造。減速器設(shè)備的制造、裝配和涂裝等按照J(rèn)B/T5000.1-5000.12-1998技術(shù)條件中的有關(guān)規(guī)定,專為25t、120t轉(zhuǎn)爐全懸掛傾動(dòng)裝置設(shè)計(jì)了不同規(guī)格的一次減速器。主要技術(shù)參數(shù): 功率:43-132kw轉(zhuǎn)速:750r/min速比22.4~120
高爐內(nèi)型特征是:矮胖爐型,減少爐腹角和爐身角,加大死鐵層深度;高爐有效容積為3200㎡;采用立式大構(gòu)架結(jié)構(gòu),框架柱間距18m×18m;爐體框架平臺(tái)由一層爐頂平臺(tái)、一層爐底平臺(tái)和五層爐身平臺(tái)組成,各平臺(tái)之間設(shè)有雙向走梯。高爐本體是整個(gè)煉鐵系統(tǒng)最主要設(shè)備,發(fā)生事故頻率高,事故類型多,在實(shí)際生產(chǎn)中為危險(xiǎn)重點(diǎn)控制對(duì)象。其主要危險(xiǎn)有害因素如下:(1)火災(zāi)、爆炸采集者退散a.開氧氣者在氧氣閥門附近抽煙或周圍有人動(dòng)火,可能發(fā)生火災(zāi)。b.風(fēng)口、渣口及水套,密封性不好,引起煤氣泄漏,在有火星、火源的情況下,可能發(fā)生火災(zāi)、爆炸事故。c.在停電斷水情況下,由于事故供水不及時(shí),致使?fàn)t內(nèi)溫度過高,發(fā)生爐體開裂,引起火災(zāi)。d.爐頂壓力過高又無法控制,可能導(dǎo)致,爐體爆炸,并引起火災(zāi)。e.高爐停吹氧氣,可能造成火災(zāi)、爆炸事故。f.在高爐休風(fēng)、檢修、停電、停水情況下,由于誤操作,可能發(fā)生火災(zāi)爆炸事故。
一、 用途鐵水包用于鑄造車間澆注作業(yè),在爐前承接鐵液后,由行車運(yùn)到鑄型處進(jìn)行澆注二、主要技術(shù)參數(shù)及外形尺寸1、吊包形式,雙向回轉(zhuǎn)式 。2、減速箱形式,雙蝸輪副傳動(dòng) 。3、速比(如圖表)。4、外形尺寸(如圖表)。三、特點(diǎn)1、合理選擇了回轉(zhuǎn)中心,操作方便,澆注完畢后基本可自行復(fù)作。2、采用雙蝸輪副傳動(dòng)。雖然制造要求高,但傳動(dòng)靈活自如,雙向可逆性好。3、吊桿采用鍛件,比鋼板焊接件可靠安全。4、包體鋼板較厚,包底結(jié)構(gòu)采用錐度、底箍、焊接相結(jié)合的三重保險(xiǎn)、即延長(zhǎng)了使用壽命,又確保了操作者的安全。5、主體與吊桿、減速箱與手輪,均裝有較鏈卡板可隨時(shí)鎖定。6、兩耳軸與吊桿向裝有調(diào)心軸承,一致性好。使用維護(hù)編輯1、搪耐火泥,其厚度為:0.5噸~ 3噸側(cè)壁60毫米底部 80 毫米 ;5 噸側(cè)壁80毫米底部100 毫米 ;10噸側(cè)壁100毫米底部120毫米 ;10噸以上側(cè)壁150 毫米底部毫米 ;2、 檢查手輪,應(yīng)活自如,無卡阻現(xiàn)象。3、 兩耳軸滾動(dòng)軸承內(nèi),每周加二硫化鉬潤(rùn)滑脂一次。4、 檢查手輪鎖定卡板是否安全可靠。5、 檢查減速箱內(nèi)是否缺油,每周檢查一次。6、 使用年久,發(fā)現(xiàn)蝸輪副間隙增大,有礙安全澆注時(shí),應(yīng)更換蝸輪副。