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邵陽專業(yè)龍門鉤梁制作

2019-11-03
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 轉(zhuǎn)爐一倒合格率是指結合煉鋼各鋼種工藝要求,在轉(zhuǎn)爐吹煉至一倒時的碳、磷和溫度達出鋼的控制要求,以保證所煉鋼種的溫度、成分達產(chǎn)品控制要求。提高轉(zhuǎn)爐一倒合格率的意義  提高一倒合格率,可提高產(chǎn)品內(nèi)控合格率和澆注溫度命中率,同時有效減少拉后吹,是煉鋼操作水平和管理水平高低的重要標志,也是降低煉鋼生產(chǎn)成本和產(chǎn)品質(zhì)量的基礎工作和重要抓手。提高轉(zhuǎn)爐一倒合格率的經(jīng)濟效益“提高轉(zhuǎn)爐一倒合格率 改善煉鋼技術經(jīng)濟指標”的經(jīng)濟效益主要體現(xiàn)在兩方面,一是鋼鐵料消耗降低,二是合金消耗的降低,另外,轉(zhuǎn)爐一倒合格率提高后,可有效減少化學廢品和降低轉(zhuǎn)爐耐火材料消耗。鋼鐵料耗的統(tǒng)計方式1.理論基礎:任何指標都要統(tǒng)一標準才好對比,鋼鐵料耗的理論基礎是物質(zhì)不滅定律,推廣到具體的鋼鐵料耗方面為物料平衡,投入量與產(chǎn)出量之間的關系,為了統(tǒng)計方便,國家專門制訂了鋼鐵料耗統(tǒng)計的相關規(guī)定。2.國家規(guī)定的統(tǒng)計標準:轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗(kg/t鋼)=[生鐵+廢鋼鐵量(kg)]/轉(zhuǎn)爐(電爐)合格產(chǎn)出量(t) 。其中:生鐵包括冷生鐵、高爐鐵水、還原鐵;廢鋼鐵包括各種廢鋼、廢鐵等。凡分別管理、按類配用下列廢鋼鐵的,在計算廢鋼鐵消耗指標時,可按下列統(tǒng)一的折合標準折合計算:a. 輕薄料廢鋼,包括銹蝕的薄鋼板以及相當于銹蝕薄板的其他輕薄廢鋼,按實物量×60%計算,其加工壓塊按實物量×60%計算;關于輕薄廢鋼,國家標準GB/T4223-1996中有明確規(guī)定;b. 渣鋼是指從爐渣中回收的帶渣子的鋼,按實物×70% 計算;經(jīng)過砸碎加工(基本上去掉雜質(zhì))的渣鋼,按實物量×90%計算;c. 優(yōu)質(zhì)鋼絲(即過去所稱“鋼絲”)、鋼絲繩、普通鋼鋼絲(即過去所稱“鐵絲”)、鐵屑以及鋼錠扒皮車屑和機械加工的廢鋼屑(加工壓塊在內(nèi)),按實物量×60%計算;d. 鋼坯切頭切尾、湯道、中注管鋼、桶底鋼、凍包鋼、重廢鋼等均按實物計算。

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一、氧槍小車墜落的事故原因氧槍小車墜落的事故原因如下:(1)強行刮渣或氧槍小車卡住,拉力超過鋼繩極限造成鋼繩拉斷;(2)鋼繩達到報廢標準而沒有及時更換;(3)鋼繩掉道沒有及時發(fā)現(xiàn),繼續(xù)下槍后鋼繩因單邊受力或鋼繩有斷絲、斷股、壓扁等隱患而斷裂;(4)鋼繩兩端任一處鋼繩卡松而使鋼繩脫落;(5)鋼繩過長或過短,造成鋼繩亂槽或易松脫。二、氧槍小車墜落的處理方法氧槍小車墜落后,一般情況氧槍因為受到強大的沖擊力會使其與固定座脫離,小車僅靠車上三根金屬軟管拉住,由于現(xiàn)場環(huán)境復雜,應根據(jù)實際情況采用不同措施。一般處理過程如下:(1)關掉氧槍進出水閥門及氧氣閥門;(2)用兩臺氧槍電葫蘆,一臺掛氧槍一臺掛小車,或用鋼繩將小車與氧槍鎖住,一同用一臺電葫蘆將槍吊出氮封口;(3)通知檢修人員(必要時封掉氧槍上極限點),將事故槍橫移出工作位,用氧槍電葫蘆掛住小車,拆卸氧槍掉走;(4)倒備用槍,并檢査確認好氧槍各極限點位置;(5)更換墜落氧槍小車及損壞設備;(6)確認爐內(nèi)無水后方可動爐。三、氧槍小車墜落的預防措施氧槍小車墜落的預防措施如下:(1)禁止強行刮渣或刮冷渣,嚴禁取消連鎖;(2)發(fā)現(xiàn)鋼繩掉道后,應立即停止操作,待處理好后再下槍;(3)定期更換鋼繩或發(fā)現(xiàn)達到報廢標準后及時更換;(4)加強對鋼繩卡子的檢査維護及鋼繩的抹油;(5)采用防墜落裝置。

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一、漏水造成煙道漏水的原因最主要有沖蝕腐蝕(尤其是高溫沖蝕)、交變溫差、焊縫開裂,導致煙道冷卻水外溢。1、高溫沖蝕腐蝕:熱水冷卻煙道隨著環(huán)境溫度增加,金屬表而產(chǎn)生的氧化皮膜會逐漸變厚,氧化皮膜與基材間的結合強度會更高,足以抵抗隨后的磨粒沖擊,當達到臨界溫度(570攝氏度)后,這時材料進人沖蝕氧化破壞區(qū)。金屬材料具有延展性,高溫下更是如此,而氧化物則展示脆性,溫下沖蝕腐蝕破壞中,與沖蝕有關的常數(shù)可從0.8 變化到7,這與高溫下氧化或腐蝕產(chǎn)物的皮層塑性增加有較大關系,致使管壁不斷減薄,導致爆管漏水。2、交變溫差:煙氣對管束產(chǎn)生橫向沖刷,一方面因溫差急劇變化導致管束出現(xiàn)高溫膨脹與降溫收縮,產(chǎn)生外部機械應力,由于受余熱鍋爐與下部固定支座的制約。另一方面當管束出現(xiàn)漏水時,為迅速恢復生產(chǎn),則立即將管束內(nèi)高達近300攝氏度的熱冷卻水排出降到室溫,補焊后再補水。因此管束應力無法消除,極易產(chǎn)生疲勞脆化,最終出現(xiàn)橫向裂紋。3、焊縫開裂漏水形成粘結性爐膛:為確保煙氣收集質(zhì)量,減少煙氣外溢,管間采用鋼板滿焊作筋板隔離,焊接過程中由于焊條操作角度、電流選擇不當?shù)?,導致管壁局部變薄,同時滿焊過程中管束將產(chǎn)生較大的熱應力,在應力釋放時會對管壁產(chǎn)生變形出現(xiàn)裂紋,導致漏水。邵陽專業(yè)龍門鉤梁制作因此,當煙道(此外還包括吹氧管、下料孔煙道、水冷爐口等)出現(xiàn)漏水時,外溢的水在高溫下迅速形成霧氣與冷卻高溫煙塵,形成粘結性與粘附性的爐渣粘附在管束上。二、非正常的冶煉工藝1、由于轉(zhuǎn)爐冶煉任務繁重,操作中為多產(chǎn)鋼而采取增大裝人量而減少爐容比,提高供氧強度,縮短供氧時間,導致爐渣外溢,處理方式上,操作人員通過吹氧管用高壓氧氣強制吹掃熾熱的紅渣,一方面高溫下管束表面開始氧化,出現(xiàn)高溫沖蝕,另一方面爐渣在氣流的作用下急劇磨蝕管束工作表面,造成管壁減薄變形,出現(xiàn)縱向裂紋。2、其他:冶煉中熱平衡對煙道堵塞有較大影響,又加增大裝入量,往往出現(xiàn)冶煉時產(chǎn)生的煙氣量大于系統(tǒng)抽出量,致使煙氣外溢嚴重,部分粘附性較強的渣就粘附在管束上,非正常的轉(zhuǎn)爐爐形也會造成影響,控制得好對影響不明顯,一且爐形出現(xiàn)扁形或爐膛過小等將會出現(xiàn)爐渣外溢嚴重時還夾帶金屬,粘附在水冷爐口上,導致爐口直徑變小,在風機的強制抽力作用下,高溫煙道帶金屬的渣進入各區(qū),堵塞煙道。

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一、 用途鐵水包用于鑄造車間澆注作業(yè),在爐前承接鐵液后,由行車運到鑄型處進行澆注二、主要技術參數(shù)及外形尺寸1、吊包形式,雙向回轉(zhuǎn)式 。2、減速箱形式,雙蝸輪副傳動 。3、速比(如圖表)。4、外形尺寸(如圖表)。三、特點1、合理選擇了回轉(zhuǎn)中心,操作方便,澆注完畢后基本可自行復作。2、采用雙蝸輪副傳動。雖然制造要求高,但傳動靈活自如,雙向可逆性好。3、吊桿采用鍛件,比鋼板焊接件可靠安全。4、包體鋼板較厚,包底結構采用錐度、底箍、焊接相結合的三重保險、即延長了使用壽命,又確保了操作者的安全。5、主體與吊桿、減速箱與手輪,均裝有較鏈卡板可隨時鎖定。6、兩耳軸與吊桿向裝有調(diào)心軸承,一致性好。使用維護編輯1、搪耐火泥,其厚度為:0.5噸~ 3噸側壁60毫米底部 80 毫米 ;5 噸側壁80毫米底部100 毫米 ;10噸側壁100毫米底部120毫米 ;10噸以上側壁150 毫米底部毫米 ;2、 檢查手輪,應活自如,無卡阻現(xiàn)象。3、 兩耳軸滾動軸承內(nèi),每周加二硫化鉬潤滑脂一次。4、 檢查手輪鎖定卡板是否安全可靠。5、 檢查減速箱內(nèi)是否缺油,每周檢查一次。6、 使用年久,發(fā)現(xiàn)蝸輪副間隙增大,有礙安全澆注時,應更換蝸輪副。

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 摘要相比較電爐而言,近十年來,我國轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)流程工藝與裝備技術的進步幅度是明顯的。而未來,這種生產(chǎn)流程結構不盡合理的現(xiàn)象亦會逐步改變。近年來,我國轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量占粗鋼總產(chǎn)量的比例日益增強,2003年我國轉(zhuǎn)爐鋼比為82.4%,到2013年這一比例已增至93%,而近十年來,世界轉(zhuǎn)爐鋼與電爐鋼比例基本保持在7:3的平均水平,我國與之相比轉(zhuǎn)爐鋼比過高。未來我國這種鋼鐵生產(chǎn)流程結構不盡合理的現(xiàn)象會隨著我國資源條件、市場需求變化和綠色低碳環(huán)境的需求而逐步改變。相比較而言,近十年來,我國轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程工藝與裝備技術的進步幅度更加明顯。1、轉(zhuǎn)爐煉鋼技術發(fā)展現(xiàn)狀目前,轉(zhuǎn)爐煉鋼仍是世界上最主要的煉鋼方法,其鋼產(chǎn)量占世界鋼總產(chǎn)量的65%以上。由于我國廢鋼資源短缺,電力缺乏,電價偏高,因此電爐鋼的產(chǎn)量增長受到一定程度的制約,而隨著生鐵資源的充裕也給轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量的增長提供了良好條件。因此,轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量近年來獲得了快速增長。2905年我國轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量為3.14億噸,到2013年提高到7.65億噸。隨著轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量的增加,轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)工藝技術也得到迅速發(fā)展。轉(zhuǎn)爐煉鋼技術進步主要體現(xiàn)在以下幾個方面。1.1、轉(zhuǎn)爐裝備日趨大型化2001年我國100噸以上大型轉(zhuǎn)爐只有30座,產(chǎn)能為3602萬噸。至2013年增長到345座,產(chǎn)能超過5.08億噸,13年間大型轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)能力增長了14倍。其中300噸轉(zhuǎn)爐從3座增加到11座,產(chǎn)能從678萬噸增長到2759萬噸以上。從數(shù)量上來看,我國現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐中以100-199噸的轉(zhuǎn)爐數(shù)量最多,而200噸及以上的轉(zhuǎn)爐數(shù)量最少,我國仍然保有一定數(shù)量的30噸以下的轉(zhuǎn)爐。因此,淘汰落后產(chǎn)能任務艱巨。目前,我國100噸及以上轉(zhuǎn)爐的產(chǎn)能約占全部轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能的67.5%。隨著淘汰落后產(chǎn)能力度的加大,我國轉(zhuǎn)爐將進一步朝著大型化方向發(fā)展。1.2、轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝進一步優(yōu)化提高鋼材潔凈度是21世紀鋼材質(zhì)量發(fā)展的重大技術方向。為提高鋼材質(zhì)量且擴大冶煉鋼種,我國大、中型轉(zhuǎn)爐煉鋼廠都相繼增建了鐵水脫硫裝置和二次精煉裝置。近年來新建的轉(zhuǎn)爐煉鋼廠大多配置了鐵水脫硫裝置,并根據(jù)冶煉鋼種的要求配置了相應的爐外精煉裝置,一般多采用LF精煉,有些轉(zhuǎn)爐煉鋼廠還配置了Ⅵ)精煉裝置,從而為高附加值鋼種的生產(chǎn)提供了有利條件。我國自主設計建設的京唐公司300噸轉(zhuǎn)爐采用了國際上最先進的脫磷爐與脫碳爐分工、聯(lián)合生產(chǎn)的工藝,京唐公司是國際上最早采用這一先進工藝的300噸轉(zhuǎn)爐大型煉鋼廠。經(jīng)過近兩年的技術攻關,脫磷爐生產(chǎn)周期28min,脫碳爐32min;單爐班產(chǎn)爐數(shù)從7-8爐次提高至16爐次,轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率提高1倍,出鋼溫度平均降低20℃。鐵水“三脫”預處理比例達到90%;月平均轉(zhuǎn)爐終點[P]為0.006%,P+S]為150×10-6;和爐外精煉相匹配可穩(wěn)定生產(chǎn)[P+S50×10-6的高潔凈鋼。石灰總消耗量從傳統(tǒng)流程的50kg/t,下降到24.3kg/t,煉鋼總渣量由110kg/t下降到的47kg/t,鋼鐵料消耗降低9.lkg/t,比傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼成本降低37.39元/t鋼,標志著我國大型轉(zhuǎn)爐煉鋼技術已接近國際領先水平。

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